Rolo de peletizadora
Componentes principais que suportam a pressão:Colaboram com o molde para formar o sistema de extrusão, suportar a pressão de trabalho principal e servir de base para garantir que o material é forçado através do orifício da matriz e moldado com sucesso.
Excelente resistência ao desgaste:Em sincronia com o molde, utiliza aço de liga de alta qualidade e processos de cementação e têmpera para garantir uma dureza superficial e uma resistência ao desgaste extremamente elevadas, prolongando assim a sua vida útil.
Aplicação de força precisa e equilibrada:O fabrico preciso garante uma folga uniforme com o molde, evitando o desgaste excêntrico e garantindo uma força de pressão estável, produzindo assim partículas de qualidade uniforme.
Design de limpeza auto-rotativo:Depende do atrito com o material para obter autorrotação. Este modo de movimento ajuda a evitar a aderência do material, tem um certo efeito de autolimpeza e mantém o funcionamento estável.
O rolo da máquina de peletização é um componente da prensa de pellets que interage diretamente com o molde, aplicando uma pressão radial significativa sobre a matéria-prima. A sua função é utilizar esta pressão intensa para forçar o material da superfície do molde para dentro dos orifícios, densificando-o e moldando-o. A precisão do encaixe entre o rolo da prensa e o molde, bem como o material e a durabilidade de ambos, determinam diretamente a eficiência da produção, o consumo de energia e a qualidade do produto da prensa de pellets.
Características principais
1. Resistência ao desgaste extremamente elevada
O rolo de pressão e o molde são os dois componentes que se desgastam mais rapidamente numa peletizadora. As suas superfícies são geralmente feitas de liga de aço de alta qualidade do mesmo tipo do molde e passam por processos de tratamento térmico, como a cementação e a têmpera, para atingir uma dureza superficial extremamente elevada (normalmente acima de HRC58) para resistir ao desgaste severo do material.
2. Projeto de instalação e transmissão científica
No granulador de molde anular, o rolo de pressão é montado num veio excêntrico fixo por meio de rolamentos, e a sua rotação é obtida graças ao atrito entre este e o molde anular rotativo.
Numa granuladora de matriz plana, o rolo de pressão geralmente gira em torno do eixo principal e gira simultaneamente devido ao atrito com a matriz plana.
Este design de "rolagem pura" pode reduzir eficazmente o consumo de energia por fricção e evitar riscos no molde.
3. Ajuste preciso da folga
A distância entre o rolo de pressão e o molde é um dos parâmetros mais críticos do granulador.
Folga muito pequena: Pode levar ao contacto direto entre o rolo de pressão e o molde, agravando o desgaste, gerando detritos metálicos e contaminando o material.
Folga excessivamente grande: Pode provocar o deslizamento do material, impedindo o estabelecimento de pressão suficiente, resultando numa diminuição da produção ou mesmo na falha na descarga do material.
Normalmente, é necessário controlar a folga dentro do intervalo de 0,1 a 0,5 mm através do ajuste do mecanismo.
4. Design antiderrapante eficaz
Para aumentar o atrito com o material e evitar o deslizamento das camadas, a superfície do rolo de pressão é concebida com ranhuras ou padrões em forma de favo de mel. Estes padrões "penetram" no material, garantindo uma transmissão eficaz através da superfície de prensagem.
A relação colaborativa entre o rolo de pressão e o molde
Desgaste síncrono: Em condições ideais, o rolo de pressão e o molde devem desgastar-se de forma síncrona para manter a folga de trabalho ideal. Se um deles se desgastar demasiado depressa, o desempenho e a vida útil do outro também serão afetados.
Correspondência de dureza: Normalmente, os fabricantes projetam a dureza do rolo de pressão para ser ligeiramente inferior à do molde (aproximadamente menos 1-2 HRC), com o objetivo de priorizar a proteção do molde, que é mais dispendiosa e complexa de substituir em caso de anomalias.
Substituição em pares: Para um desempenho ideal, recomenda-se a substituição do rolo de pressão e do molde em pares quando um deles atinge o limite de desgaste.
